g50指令是什么意思

一、g50指令是什么意思

1、G50是指G-code语言中的一种指令，它被用于设定机床坐标轴运动速度的最大值。实质上，它可以控制机床工作时移动速度的最大限度。通常情况下，G50会跟着一组数字，可以通过这些数字来设定机床每个坐标轴的最大运动速度。这个指令非常重要，因为它可以保证机床在工作时运行平稳，并且在紧急情况下能够快速停止。

2、G-code语言是机床控制方面的一门编程语言，广泛应用于各种设备的控制与操作。除了上文提到的G50指令外，还有许多其他常用指令。比如说G01指令，这个指令用于直线插补，即将钻头或其他刀具移动到指定位置的过程中，以一定的速度沿指定路径直线平移。此外，G02和G03指令分别用于圆弧插补，可以实现机床沿着任意弧线轨迹运动。

3、G-code语言的应用非常广泛，通常被用于控制各种CNC（计算机数控）机床，其作用是切削工件、加工零件。此外，G-code语言也被广泛用于3D打印、激光切割、雕刻等领域。但是，G-code语言的语法较为繁琐、复杂，需要使用者有一定的编程技能。同时，G-code语言的程序可读性不高，很难直接理解蕴含其中的机床动作。此外，G-code语言也不便于对一些复杂的加工操作进行精确控制，需要配合其他编程语言一起使用。

二、数控车G50子程序怎么编程

这个其实不难,关键就在于车完一个以后坐标要能往里移动,车完指定的个数后,坐标还要能够回到最开始的地方,

你只要在子程序M99前面加上一句 G50 W-20.0//这个20是指你算出的一个工件加上割断的刀宽的长度(如果工件还有二次加工且留了Z方向的余量,那么这个余量也要加进去,如果你车了第一个后发现工件长度是对的,可是第二个平不到端面,那就是这个20你算少了,反之平掉的太多,那就是算多了),

之后最关键的地方来了,就是在主程序的M30之前要加一句 G50 W 20.0//注意这个地方不一定是20,如果你的子程序调了两次就是40,三次就是60,以此类推,但必须是用子程序里G50中的那个W来乘,是几个就是乘以几,这个千万不能算错,否则坐标会根据这个差值,一直移动,很可能会撞掉割刀或者崩掉平面的刀

还有一点要注意,就是如果用了这个来做的话,在加工完第一个后,不要轻易按复位,因为你做完第一个后它的坐标已经变了,你一按复位,程序就结束了,但是移进去坐标还没有回来,这样会变得很危险,所以尽量不要按复位,暂停能解决的就解决掉

如果真的按了复位你就自已去录入界面手动输入 G50 WXX把坐标补回去这样这个XXX你就要算一下已经加工到第几个了,乘上就可以了,有的系统在调用子程序的时候在录入界面能看到调用到了第几次了,这样直接乘上就可以了,没有的话就用卡尺量出来,算一下就行了

三、数控用G50怎么对刀

对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。

①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。

②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。

③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。

如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为

注意：公式中的坐标值均为负值。将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置。

程序原点（工件原点）的设置方式：

在FANUC数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：

程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。

（1)设置刀具偏移量补偿车床的刀具补偿包括刀具的“磨损量”补偿参数和“形状”补偿参数，两者之和构成车刀偏移量补偿参数。试切对刀获得的偏移一般设置在“形状”补偿参数中。

①用外圆车刀试车-外圆，沿＋Z轴退出并保持X坐标不变。

③按“OFSET SET”（偏移设置）键→进入“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Xφ（注意：此处的φ代表直径值，而不是一符号，以下同），按“测量”键，系统自动按公式（1)计算出X方向刀具偏移量（如图3所示）。

注意：也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值，按“输人”键设置。

④用外圆车刀试车工件端面，沿＋X轴退出并保持Z坐标不变。

⑤按“OFSET SET”键→进人“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Zo，按“测量”键，系统自动按公式（1)计算出Z方向刀具偏移量。同样也可以自行“输入”偏移量。

⑥设置的刀具偏移量在数控程序中用T代码调用。

这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分开进行等优点。同时，在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。

①用外圆车刀试车一段外圆，沿＋Z轴退至端面余量内的一点（假定为a点）。

③选择“MDI”（手动指令输入）模式，输人GO1 U一φF0. 3，切端面到中心（程序原点）。

④选择“MDI”模式，输人G50 X0 ZO,按“启动”按钮。把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标（0,0），此时程序原点与机床原点重合。

⑤选择“MDI”模式，输入GO X150 2200，使刀尖移动到起刀点。该点为刀具离开工件、便于换刀的任意位置，此处假设为b点，坐标为（1.50、200)。

⑥加工程序的开头必须是G50 X150 2200，即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标(150,200)。此时刀尖的程序坐标（150，200)与刀尖的机床坐标（150，200)在同一位置，程序原点仍与机床原点重合。

⑦当用G50 X150 2200设置刀具起点坐标时，基准刀程序起点位置和终点位置必须相同，即在程序结束前，需用指令GO X150 2200使基准刀具回到同一点，才能保证重复加工不乱刀。

⑧若用第二参考点G30，并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置，能保证重复加工不乱刀，此时程序开头为：G30 UO WO; G50 X150 Z200。

⑨若不用上述③、④、⑤步骤中的GO1 U~φF0.3、G50 XO ZO.GO X150 2200指令来获得起刀点位置，也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系（显示屏）中的坐标：

然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到（Xb，Zb）位置。

注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。

在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。

此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。

②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。

③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。

注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。

这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。

执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。

①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。

②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。

③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。

“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。